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覆铜板行业MES解决方案

  • 如何快速解决生产中大量定制产品、多品种小批量、计划制定难度大的问题?

  • 如何解决紧急插单、计划频繁变更以及出现插单时如何评定对已接订单的影响程度?

  • 如何解决客户订单数量变更、交期变化、设备故障等造成的计划重排?

  • 如何快速解决无法监控生产过程,无法及时掌握生产进度的问题?

  • 如何实现对工艺参数计划制定、参数犯错、实时监控、历史分析、参数寻优的闭环控制?

  • 如何实现对能源计划、实时、历史的全面监控分析,为节能降耗提供依据?

  • 如何建立完善的维保体,实现设备状态报警监控、OEE分析、台账管理等全方位生命周期管理?

……

一、行业现状

覆铜板的制造过程,主要有混胶、上胶、层压和剪切。生产方式较为复杂,加工工艺路线柔性程度高,混胶上胶工段为连续生产,层压工段为离散生产,配料工序又是装配操作。并且覆铜板行业产品种类繁多,产品结构复杂,普遍采用面向订单的生产方式,多品种小批量生产,半成品也可出货等,影响生产过程的不确定因素多,插单频繁、滚动排产等,导致目前计划的制定只能通过手动EXCEL进行排产,作业计划由现场制定,生产计划制定困难,不能及时准确答复客户交货日期,不能灵活应对现场突发事件以及订单数量变更等情况。生产过程中对工艺参数的放错、标准制定、优化分析、寻找最佳参数实践实现质量追溯普遍较难。并且在节能降耗方面,没有有效的节能手段和依据。

本系统的建设目标是整合可用资源,连接企业的计划层和操作层,整合信息孤岛,实现与ERP、生产自动化系统的协调运行,将制造过程中的生产计划、进度追踪、过程控制、工艺质量、能源管理、设备管理等全面集成起来。并以此为基础,实现高级计划与排程(APS)和高级产线排序(ALS)的有效结合;生产进度的全面跟踪和报警;工艺参数标准的制定审批、参数下发防错、参数实时监控报警、结合产品质量检验、参数历史分析,实现参数寻优;建立完善的设备维保计划创建审批流转执行,通过对设备参数的实时、历史分析、台账备品备件管理,实现对设备的全生命周期管理;制定能源使用计划、实时监控能源消耗、监控电参数出现异常及时报警,对能耗历史进行多层次多方面分析(空耗分析、产量能耗分析、负荷平衡分析等),为节能降耗提供依据。

二、系统架构

本系统采用模型化开发,分布式执行的KingFusion平台。系统自带二次开发平台,可实现系统高度可配置性和可扩展性;复杂业务环境的逻辑和需求,均可通过规则进行定义实现,提高业务适应性。新的业务需求及设计、与外围数据的集成均可简单扩展实现(采集其它监控系统数据、与ERP或者关系库交互等)。

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软件架构

系统按照“驱动程序统一化、功能开发模型化、监控图元化、界面风格统一化、审批执行流程化、历史分析系统化”的理念进行建设,是一个完全可复用的系统平台。该系统通过底层传感控制层的数据采集、结合先进的优化算法、计算等技术,实现对制造过程的全面感知,搭建规范、统一的数据管理平台,将制造过程中的计划制定与执行、进度跟踪、工艺质量管理、能源管理和设备管理等活动全面集成在一起,实现对制造过程的在线管理,使制造过程朝着高效的方向发展,进一步提高企业生产自动化水平和管理水平,加强企业的应变能力和核心竞争力。

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三、方案亮点

1、一体化可组态MES产品—KingFusion平台。

2、系统分布式执行,模型集中开发,工程分布式部署,模型化的实现方式,更容易满足客户需求的变化。

3、高级计划与排程(APS)+高级产线排序(ALS),实现智能化排程,快速响应客户交期,实现订单的准确交付。

4、实现了工艺参数的制定下发、防错、实时监控报警、工艺质量检验、参数历史分析、通过质量追溯,寻找最佳工艺路径,实现了对工艺参数的闭环控制。

5、建立设备维保计划工作流,通过对设备运行状态实时监控、参数报警监控分析、设备OEE分析、备品备件、台账管理等,实现了对设备的全生命周期管理

6、对能源计划、实时、历史的全面监控分析,为节能降耗提供了依据。

四、主要功能

销售订单询期,答复客户交货日期,主生产计划评定,将销售订单转为生产工单,并处理插单、订单变更等;产线作业计划对生产工单、批次安排设备和作业次序,并根据现场生产故障进行重新排产。

对排产、重排结果进行追溯;设备批次作业计划执行、实时跟踪全厂工单、设备批次生产进度情况及时反馈给排程人员、出现异常及时报警
参数标准制定、下发防错、参数实时监控报警、参数历史分析,提供最佳工艺实践

  • 实时监控能源消耗、能源流向、监控电参数出现异常及时报警

  • 对能耗历史进行空耗分析、产量能耗分析、负荷平衡分析等

  • 建立设备维保计划创建审批流转执行,设备运行状态实时监控、参数报警监控分析、设备OEE分析等

 

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