一、项目概况

TFT玻璃后工程段项目是国内首条浮法技术的G8.5TFT-LCD玻璃基板的生产线，高世代玻璃首次实现国产化，打破高端TFT-LCD玻璃基板依靠进口的局面，在电子信息显示领域一项“卡脖子”关键技术上填补了国内空白。

针对新产线、新工艺的情况，存在信息化不足、生产过程不够透明、工艺质量把控不严、产品追溯困难、设备状态故障分析统计难、异常处理不及时、生产效率低以及存在信息孤岛等问题，需要导入MES系统，对生产线的计划调度、物料、工艺、质量、设备等所有工厂资源进行全面的管控，让生产得到管控，计划真正的落地，提高企业生产制造的智能化水平。

二、项目实施

项目涉及一条生产线，主要包含7个工序，共80多台设备，超过1万变量点。通过本系统的实施，打通了物料流和信息流，通过对生产过程中数据的准确采集，实现了生产过程透明化，优化生产过程，快速响应设备工艺等异常，对产品正反向追溯，提供满足管理和业务的各种统计报表以及直观的图表，从而提升生产效率，全面管控生产过程。

系统架构

软件框架

部分实施效果

生产监控看板：实时展示生产进度、车间能耗、设备信息和物料信息，整体了解车间生产信息。

产线状态：动态模拟生产过程，实时展示产品过程数据，生产过程更加透明化。

质量分析：统计分析缺陷排名，缺陷不同等级的数量，品质管理更加全

三、效益分析

通过亚控KingFusion平台的MES系统实施，打通了生产现场过程控制层与企业运营管理层间的联系，促进生产过程系统与企业运营系统间信息流动的自动化，促进企业逐步积累生产过程、质量、成本等数据信息，连接企业产品设计数据、产品维修数据等，形成企业生产和产品大数据资源，通过对数据的分析利用，进而提升企业生产制造的网络化、数字化、智能化水平，为实现智能制造打基础。

• 提高客户满意度，建立有效的生产过程中各环节的监控-反馈-追溯系统；

• 提供生产订单管理、物料管理、设备及部件管理、工艺参数实时监控、质量问题统计分析、生产过程预警和报警、现场生产可视化等各项功能；

• 通过实时模拟产线的生产过程，将车间生产透明化，直观展现了车间整体生产状况；

• 建立完整的工单-产品-物料的正反向追溯体系，可追溯产品生产过程中的每一条数据，提供真实可靠的生产原始记录；

• 实现全面的品质管理，实时监控车间生产过程数据（工艺、设备、环境等）、生产异常情况；

• 实现与ERP、WMS、EMS等系统的数据传递；

• 系统基于建模思想开发，同行业内具有管理标准化、快速移植复用特点。